pp管挤出成型的注意事项

pp管挤出成型的注意事项

 

PP管挤出时容易出现哪些问题？作为生活中经常使用的一种塑料管，其性能非常全面，如耐腐蚀、使用寿命长等。成型过程中需要注意哪些事项才能保证质量？让我们简单了解一下。

 

1.管材周向截面壁厚尺寸误差***:装配后成型模具中模具与芯轴的同心度精度差，使两部分之间的熔体通道间隙不均匀。两个零件的同心度精度应该调整。管材挤压生产一段时间后，周向截面壁厚误差出现超差现象。这是因为调整模具与芯轴之间间隙的调整螺钉松动，所以要注意调整螺钉的紧固。

 

2.脆管:原料中水分或挥发物过多，应干燥原料。模具压缩比太小，应适当提高模具对熔体成型的压缩比。如果模具与芯轴之间的直段尺寸过小，使管坯有明显的纵向熔合线，pp管的强度会降低，应重新修改模具结构。原材料中填料比例较***也是造成管材脆性的一个因素，因此需要对原材料配方进行修改。

 

3.管材外表面粗糙、无光泽:成型模具中模具部分的温度控制不合理，工艺温度过高或过低都会影响管材的外表面质量。模具的温度应该适当调整。模具内表面粗糙或有残留材料。及时拆模，打磨模具工作面。

 

4.管材表面有条痕和划痕:如果成型模具中的模具表面是花生状或挂有材料，则应抛光模具的工作表面，以去除残留的材料。真空校准套内小圆孔分布不合理或孔径规格不均匀，产生细小条纹。因此，应改进校准套筒中真空孔的布局。